Zusammensetzung der lithographischen Platte

Gepostet am 06.10.2013 von Administrator

Eine herkömmliche lithografische Platte besteht aus zwei unterschiedlichen Oberflächenbereichen. Die Bildbereiche sind oleophil, was bedeutet, dass die Oberfläche leicht ölige Tinte anzieht. Nichtbildbereiche sind hydrophil oder wasseranziehend. Da Ölfarbe und Wasser dazu neigen, sich gegenseitig abzustoßen, bleiben diese beiden Bereiche auf der Platte getrennt, obwohl Wasser und Farbe durch die Feucht- und Farbsysteme auf der gesamten Platte verteilt werden.

Plattenbasis. Heutzutage haben die meisten lithografischen Platten eine dünne Metallbasis. Aluminium ist bei weitem das am häufigsten verwendete Metall, obwohl Platten auch aus Edelstahl, Weichstahl oder Messing bestehen können. Aluminium hat den Vorteil, dass es relativ leicht, flexibel (zum Wickeln um den Zylinder) und hart genug ist, um angemessenen Oberflächenkompressionskräften standzuhalten.

. Messtoleranz. Es ist entscheidend, dass Bleche, die bei der Herstellung von Platten verwendet werden, strenge Dickentoleranzen einhalten und frei von Oberflächenfehlern sind. Platten bis zu 22 x 34 Zoll (559 x 864 mm) sollten nicht mehr als 0,001 Zoll (0,025 mm) dick sein. Zum Beispiel ein 0,012 Zoll. (0,305 mm) Platte sollte in keinem Bereich dicker als 0,0125 Zoll (0,318 mm) und nicht weniger als 0,0115 Zoll (0,292 mm) sein. In diesem Beispiel wird die Toleranz als +/-0,0005 Zoll (+/-0,013 mm) ausgedrückt. Eine übermäßige Variation der Toleranz erzeugt Druckvariationen in verschiedenen Bereichen der Platte, was zu ungleichmäßigen Farbtönen und Vollflächen führt.

. Plattenlehre. Die Plattenstärke variiert je nach Zylinderhinterschnitt und Pressengröße. Standarddicken reichen von 0,0055 Zoll (0,14 mm) bis 0,020 Zoll (0,51 mm), während die Größen der Platten bis zu 59 x 78 Zoll (1499 x 1981 mm) betragen können. Im Allgemeinen erfordert ein Presszylinder mit großem Durchmesser dickere Platten, um Dehnung und Plattenrisse zu minimieren. Die Plattendicke sollte auf die Zylinderhinterschneidung abgestimmt sein, so dass minimales Packen erforderlich ist. Mehrere Packungslagen kriechen und komprimieren eher als ein einzelnes Blatt.

Plattenkörnung. Bevor ein Metall als Basis für eine lithografische Platte verwendet werden kann, muss seine Oberfläche richtig vorbereitet werden. Die Oberfläche eines Aluminiumblechs ist sehr glatt. Wenn Wasser auf die glatte Oberfläche aufgetragen wird, neigt es zum Abperlen. Da eine lithografische Platte einen Wasserfilm ohne Abperlen aufnehmen muss, erhält die Oberfläche der Platte eine Körnung. Dies geschieht entweder durch mechanisches Aufrauen der Oberfläche oder durch chemische oder elektrolytische Behandlung. Dieses mechanische oder chemische Körnungsverfahren verbessert den Druckspielraum erheblich, reduziert die Absinkzeit im Vakuumrahmen und hilft, Lichthofbildung zu eliminieren. Eine gekörnte, eloxierte Aluminiumplatte in 2 verschiedenen Vergrößerungen ist in Abbildung 2-30 dargestellt.

Die meisten Platten in den Vereinigten Staaten werden auf einer Maschine gekörnt, in der eine kontinuierliche Aluminiumbahn unter einer Reihe von rotierenden Nylonbürsten hindurchgeführt und mit einer Mischung aus Schleifmitteln und Wasser gekörnt wird – ein Prozess, der als Aufschlämmungsbürsten-Körnung bezeichnet wird. Durch das Einbringen einer einheitlichen Formkörnung entsteht eine Oberfläche mit dunkler Farbe. Diese Bürstenkörnung ist sehr fein und für vorsensibilisierte und wischbare Platten zufriedenstellend. Die Verwendung eines chemischen Ätzmittels nach der Bürstenkörnung erzeugt eine viel hellere, sauberere und etwas rauere Körnung.

Als Alternative zum mechanischen Bürstenkörnen werden derzeit mehrere Verfahren zum chemischen Reinigen und leichten Aufrauen von Platten kommerziell verwendet. Sie werden hauptsächlich zum Behandeln relativ glatter Platten in kleinen Auflagen vor dem Beschichten bei der Herstellung vorsensibilisierter Platten verwendet. Diese Platten sind normalerweise doppelseitige Platten für den Einsatz auf kleinen Pressen. Die meisten Bimetall-Aluminiumplatten sind auch chemisch gekörnt, aber sie sind viel rauer als die vorsensibilisierten chemisch gekörnten Platten. Einige hochwertige Langlaufplatten werden elektrochemisch gekörnt, um eine gleichmäßige, relativ grobe Körnung zu erzeugen. Anders als genarbte Platten sind Edelstahl-Bimetallplatten glatt und ohne Maserung. Denn Edelstahl ist von Natur aus hydrophil.

Grobkörnige Platten haben mehrere Vorteile. Sie bieten einen besseren Spielraum für das Farb-Wasser-Gleichgewicht auf der Druckmaschine, ein schnelleres Abziehen in einem Vakuumrahmen, weniger Probleme mit Schmutz und Klecksen, eine bessere Haltbarkeit auf der Druckmaschine und eine geringere Tendenz zum Verschmieren von Punkten. Diese Platten sind jedoch nicht in der Lage, feine Hervorhebungspunkte sowie Platten mit glatter Körnung zu halten.

Silikat. Zusätzlich zum Aufrauhen der Oberfläche sind für einige Prozesse auch chemische Behandlungen erforderlich, insbesondere wischbare und negativ arbeitende diazo-vorsensibilisierte Platten. Diazoverbindungen, die bei Belichtung farbannehmend sind, können mit unbehandelten Metallen reagieren. Daher wird das Aluminium üblicherweise in einer heißen Natriumsilikatlösung behandelt, um eine Barriereschicht zu erzeugen, die eine Reaktion zwischen dem Diazo und dem Aluminium verhindert. Diese Behandlung desensibilisiert die Platte auch, so dass sie wasseraufnahmefähiger wird, und trägt dazu bei, die Plattenoberfläche aufnahmefähiger für eine Bindung mit dem Diazo zu machen.

Wenn positiv arbeitende Diazo-vorsensibilisierte Platten hergestellt werden, sind Oberflächenbehandlungen möglicherweise nicht erforderlich; Feinkörnung und/oder Reinigung gehen normalerweise dem Auftrag von positiv arbeitenden Diazos voraus.

Eloxieren. Die meisten hochwertigen Platten werden nach dem Körnen eloxiert. Das Eloxieren von Aluminium ist ein Verfahren, bei dem auf dem genarbten Aluminium elektrolytisch eine dünne, gleichmäßige Schicht aus extrem hartem Aluminiumoxid erzeugt wird. Diese Anodenschicht hat viele extrem kleine Poren, ähnlich einer Wabe. Die Eloxalschicht muss vor dem Aufbringen der lichtempfindlichen Schicht versiegelt werden. Üblicherweise werden heiße Natriumsilikatlösungen verwendet, um die anodisierte Schicht zu behandeln, wodurch sie sehr wasseraufnahmefähig wird. Dieser Prozess bereitet auch die Plattenoberfläche vor, um die lichtempfindliche Beschichtung zu erhalten. Darüber hinaus ist die anodische Schicht hart, abriebfest und sehr langlebig.

Diazo-Sensibilisatoren. Sowohl wasser- als auch lösungsmittellösliche Diazoverbindungen werden üblicherweise als Sensibilisierungsmittel für Platten verwendet. Plsiv wirkende Platten werden mit Diazooxiden oder Chinondiaziden beschichtet. Die Einwirkung von UV-Licht wandelt negativ wirkende Diazos direkt in unlösliche Harze um, die eine gute Tintenaufnahmefähigkeit und Haltbarkeit zum Drucken aufweisen. Positiv wirkende Diazoe zersetzen sich bei Belichtung und werden im Entwickler löslich, während das unbelichtete Diazo auf der Platte verbleibt und die Bildbereiche bildet.

Photopolymer-Sensibilisatoren. Eine dünne Polymerbeschichtung sorgt für eine hervorragende oleophile Oberfläche. Eine Reihe unterschiedlicher reaktiver Polymere kann mit einem geeigneten Photoinitiator zur Verwendung als Plattenbeschichtung sensibilisiert werden. Bei Belichtung werden die belichteten Teile der Beschichtung in den gleichen Lösungsmitteln unlöslich, die die unbelichteten Teile der Beschichtung auflösen. Thermoplatten verwenden häufig Photopolymerbeschichtungen, die aushärten, wenn sie Licht ausgesetzt werden. Die resultierenden Bilder sind robust und die Platten halten im Allgemeinen langen Auflagen stand. Die meisten Fotopolymerbeschichtungen sind wässrig (mit Wasser entwickelbar).

Silberhalogenid-Sensibilisatoren. Silberhalogenidbeschichtungen werden seit Jahrzehnten zur Sensibilisierung von Filmen für die grafische Industrie verwendet. Hersteller verwenden jetzt Silberhalogenid als Sensibilisator für Platten. Die lichtempfindlichen Silberhalogenide sind in einer Emulsionsschicht suspendiert, die auf der sogenannten Keimschicht liegt. Eine Barriere trennt diese beiden Schichten. Der Laser im Plattenbelichter belichtet die Nichtbildbereiche der Platte und reduziert die Silberhalogenide. Während der Verarbeitung diffundieren die unbelichteten Silberhalogenide durch die Sperrschicht in die Keimschicht, wo sie zu molekularem Silber reduziert werden, das oleophiler Natur ist. Ein zweiter Bearbeitungsschritt entfernt das freigelegte Silber und die entsprechende Kernschicht von der Plattenoberfläche.